項目概況

     該項目是馬來西亞一座特大橋梁，樁徑為1.5米，最大試驗加載噸位超過2000噸。由于鋼護筒的存在，鋼筋籠直徑實際上為1.2米，根據(jù)設計要求，樁內要埋設一根169mm的取芯管和三根直徑80mm的聲測管，荷載箱在生產時因提前預留出通道。該樁采用旋挖鉆機施工，需要水下灌注混凝土，沉渣的排除效果也將是影響試驗成敗的一大關鍵。 

保障試驗成功的核心技術方案介紹

各加載單元通過環(huán)帶結構進行剛性連接，保證了整體荷載箱發(fā)力的同步性。 

為了確保荷載箱加載單元的同心度和加載力均勻、穩(wěn)定地輸出，我們在廠里全部組裝完畢后進行發(fā)運，避免了在工地現(xiàn)場拼裝帶來的各種問題。

我們通過浙江省計量院設在廠區(qū)中的浙江省大力值校準方艙實驗室，對荷載箱進行整體校準，可以確保荷載箱在各種條件下的穩(wěn)定性和準確性。

為了防止混凝土被壓碎，我們對荷載箱傳力板的面積設計，進行了精確計算，確保最大混凝土在試驗過程中，所受壓強始終小于其自身的抗壓強度。  

因本項目需要水下關注，荷載箱的位置靠近樁端，對樁端沉渣要求很高。我們在荷載箱底部加裝了錐形的導流結構，有利于灌樁時樁端沉渣的順利排出。

該項目樁身長、鋼筋籠空間小，如果采用傳統(tǒng)結構的油缸，試驗壓強將超過80Mpa,高油壓狀況下，將增加油路的滲漏隱患。為解決此問題，歐感采用了雙級增力型加載單元的結構。這種結構與同等截面的傳統(tǒng)油缸相比，壓強降低50%，加載力增加1.6倍，大大減少了試驗的試壓風險。

結語

     針對馬來西亞某橋梁自平衡檢測項目中的各種難點，歐感團隊用多年積累的設備研發(fā)和項目實施經驗，針對性地予以一一解決。作為一種實施過程不可逆的試驗方法，任何一項細節(jié)考慮不周，都可能帶來試驗的失敗。我們將持續(xù)保持敬畏之心，秉持嚴謹和專業(yè)態(tài)度，為客戶項目的成功實施保駕護航。